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『ミストチャージシステム』を導入。スラッジ水の軽減。

水を一切使わない洗浄方法

荷卸を終了した車両は羽根、シュート、内部を洗浄して帰社してきます。帰社した車両は洗浄した残水を放出してから新たな生コンを積み現場にむかいます。
ここで問題となるのが、持ち帰ってきた洗浄した水、いわゆるスラッジ水です。
JIS A 5308レディーミクストコンクリートの規格でスラッジ水の使用は認められていますが、その際、購入者との協議、徹底したスラッジ水の管理など莫大な設備が必要となりまだまだ普及にはいたっておりません。
またスラッジ水の処理は、脱水機を通し脱水ケーキとして産業廃棄物として処理しています。
ならば、荷卸後の洗浄水を持ち帰らないという観点から新東産業鰍ウん発案のミストチャージシステムに注目しました。
荷卸直後に羽根、ドラム内にフラッシング剤を噴霧し、付着した生コンを流動化し帰社します。帰社した車両は流動化した生コンを排出し新たに生コンを積み現場へと向かいます。
これにより持ち帰るスラッジ水の軽減、しいては脱水ケーキの軽減に繋がり経済性が向上します。 ミストチャージシステム運用VTR!

サンプル画像

排出部をカバーで覆う。拡散防止。

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スクープの出口も開閉可能な蓋で塞ぎます。拡散防止。
手前に見えているのがミストノズルです。

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ホッパーカバーにもミストノズルが取り付けてあります。

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操作レバーの上にフラッシング剤のタンクを取り付けてあります。

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水を使わないのでタンクが半分で済みます。

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4t車の全体像になります。

ミストチャージシステムとは

荷卸終了後に運転席のスイッチを入れると積込みホッパー部、排出外羽根部に取り付けたノズルよりドラムフラッシング剤が約10μmの超微粒子ミストとなり
噴霧され、ドラム内部の隅々まで充満し内壁や羽根に付着した生コンを瞬時に高流動化し付着状態から滑り落とします。
(ホッパー部・外羽根部はカバーで覆い、噴霧したミストの拡散防止)
ドラム内部は超微粒子ミストにより湿潤状態を保ち、帰社した車両は土間、洗い場などに流動化した生コンを完全に排出し
新たに生コンを積み現場へ向かいます。
ドラム内部は水で洗い流さなくても湿潤状態を保ちます。硬化する恐れがないので水の使用は最後の洗車時1回で済みますので、スラッジ水の軽減、
産業廃棄物の軽減に繋がります。
ミスト噴霧後のドラム内部の映像はコチラ!
ドラム内部に付着した生コンが、流動化してドラムの底に集まっているのがよく分かります。(水は一切使っていません。)

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現場到着。荷卸し。

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荷卸し終了後、シュートだけを洗い流す。

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出口は蓋で拡散防止。

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運転席のスイッチをON。ミストを噴霧。

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羽根、スクープ部に噴霧開始。

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ホッパーカバーからドラム内に噴霧開始。
(通常、ホッパーカバーは閉まっております。)

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帰社後の羽根。湿潤状態を保つ。

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フラッシング剤により流動化した、ドラム内の付着生コン。

導入効果

荷卸直後に行えるため、洗車場所までの移動、路上洗車、自動洗浄装置の飛沫の飛散、路上洗車時の高所作業、スラッジ水の軽減、産業廃棄物の軽減、
CO2削減、現場からの帰社時間の短縮などの効果を得られています。
現在、常駐車12台中9台に搭載しており、随時、更新予定です。

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